urun Seudun Energiantuotannon toimitusjohtaja Tapani Bastman ja YIT Rakennuksen projektipäällikkö ja rakennusmestari Timo Tuomisto eivät peittele tyytyväisyyttään, kun he arvioivat Naantalin kaukolämpöä ja sähköä tuottavan suurvoimalan rakennushankkeen vaiheita. Pääsääntöisesti bioraaka-ainetta käyttävä uusi voimala on neljäs yksikkö alueella ja se korvaa lähes kokonaan kivihiiltä käyttävät vanhat voimalat.

Oikeastaan ei pitäisi rakentamisen osalta puhua eri toimijoista mitään, sillä kaikki osapuolet toimivat allianssiperiaatteen hengessä yhteisen Polte-allianssin lipun alla käyntikortteja myöten. Naantalin voimalatyömaa on ensimmäinen teollisuusrakentamisen allianssiprojekti Suomessa.

Pitkä kehitysvaihe

Rakennuttajaa edustava Tapani Bastman kertoo, miksi allianssimalliin päädyttiin.

”Kokenut johtotiimimme on nähnyt lukuisissa aiemmissa projekteissa perinteisen urakkamallin ongelmat: kuinka urakoitsijoiden samanaikaiset työvaiheet johtavat aikatauluongelmiin, monimutkaisten vastuiden selvittämiseen ja muutosten myötä melkoisiin lisäkustannuksiin.”

”Päätimme valita urakkamuodon, jossa tehdään enemmän töitä suunnitteluvaiheessa, jolloin pystymme paremmin ennakoimaan toteutusvaiheen riskejä ja päättämään yhdessä tavoitebudjetista.”

Projektin toteutus on vastannut odotuksia. Bastman nostaa kaksi onnistumista yli muiden.

”Kaikki väliaikataulutavoitteet on saavutettu ja turvallisuuden taso on koko työmaan ajan ollut erinomainen. Näistä seuraa tavoitekustannusten pieni alittaminen. Onnistuminen perustuu siihen, että asioista on koko ajan keskusteltu ja ongelmia ratkottu avoimesti yhteistyössä.”

Allianssi työn arjessa

Vaikka allianssin euromääräinen osuus on vajaa viidennes 260 miljoonan euron investoinnista, sen rooli on keskeinen urakan onnistumiselle.

Työmaainsinööri Mikko Kemi kertoo, miten allianssi toimii käytännössä.

”Allianssi koordinoi työmaata ja luo osapuolten välille yhteistyömallit. Innovatiiviset ratkaisut ja kehitysideointi ovat oleellinen osa allianssin toimintaa. Allianssi luo hyvät puitteet myös turvallisuuden hallintaan, kun kaikilla on kirkas yhteinen tavoite.”

Projektin aikana oli jo huhtikuun 2017 alkuun mennessä kerätty 239 kehitysideaa, joista yli puolet on toteutettu tai hyväksytty toteutukseen. Ideoita on tullut kaikilta tasoilta kirvesmiehistä päälaitetoimittajiin. Kaikki ideat käsitellään Polte-allianssin johtoryhmässä.

Allianssimallissa suunnittelijat ovat tiiviisti mukana projektin toteutusvaiheessa. Suunnittelijoiden mukanaolo helpottaa ja nopeuttaa huomattavasti erilaisten ideoiden hyödyntämistä ja muutosten käytännön toteutusta.

”Yksinkertaisilla rakennemuutoksilla olemme saaneen kullakin kymmenien tuhansien eurojen säästöjä”, Kemi sanoo.

Kolme vuotta tiivistä yhteistyötä on ollut allianssin osapuolille melkoinen oppimisprosessi.

”Olemme kehittäneet allianssin toimintatavat itse ja oppineet koko ajan toimimaan paremmin allianssin hengessä, Kemi sanoo.

Massiivinen valu

Allianssin osapuolilla on yhtä‑ pitävä käsitys siitä, mikä on ollut työmaan vaativin työ.

”Turbiinisalin valutyöt ja siellä erityisesti turbiinipetin iso valu oli haastavin vaihe koko projektin aikana. Aikataulu oli tiukka ja kelit sattuivat olemaan siihen aikaan talvesta vaikeat”, projektipäällikkö Tuomisto muistelee.

Vuorokauden kestänyt valutyö oli poikkeuksellinen. 600 tonnia painavan turbiinin perustaksi on yhdellä valulla tehty 8 metriä leveä, 30 metriä pitkä ja 2,5 metriä paksu turbiinipeti. Se lepää kahdeksan 12 metriä korkean paikalla valetun betonipilarin varassa. Pilareiden sisällä on harjaterästä huomattavasti enemmän kuin perusvalussa.

Jokaisen pilarin vahvuus on noin 1,5 metriä kanttiinsa, ja niiden päissä on kussakin kuusi 80 senttiä korkeaa jousta. Ne vaimentavat turbiinin resonanssin ja tasapainottavat turbiinin massan tasan pilareiden kesken.

”Pilareiden varassa on noin 1,5 miljoonaa kilon massa”, Tuomisto sanoo.

Betonipilareiden alla on 600 millimetrin betonilaatta, kun turbiinihallin laatta on 400-millinen. Pilareiden alla olevan laatan ja rakennuksen laatan välissä on liikuntasauma, joka tasoittaa turbiinin aiheuttamat värinät. Turbiinilaatan alla on tiiviimmin paaluja kuin rakennuksen alla muuten. Suora yhteys turbiinin ja muun laitteiston välillä on vain putkien ja johtojen välityksellä.

Hakkeesta energiaa

Mutta palataan koko prosessin alkupäähän eli energian raaka-aineen pariin. Suunnitelmissa on, että voimalaitos alkaa käyttää haketta ensisijaisena polttoaineenaan. Sen osuuden on määrä kasvaa kymmenessä vuodessa 30–40 prosentista 60–70 prosenttiin.

Rekat kippaavat hakkeen tai muun biomassan maan alla sijaitsevaan vastaanottolaitokseen. Sieltä polttoaine siirretään kuljettimilla seulomoon ja edelleen polttoainevarastoon eli A-latoon. 120 metriä pitkä aumalato on saanut nimensä A-kirjaimen muodosta. Sinne mahtuu polttoainetta 15 000 kuutiometriä.

Kuljetin jakaa A-ladossa polttoaineen tasaisesti rakennuksen eri puolille. Polttoaine siirretään kattilalaitokseen koko A-ladon levyisellä ja sen lattian pinnassa kulkevalla purkaimella eli porkkanaruuvilla.

Raumalainen Raumaster on toimittanut polttoaineen käsittelyjärjestelmän, jolla polttoaine vastaanotetaan, siirretään seulomoon, varastoon ja sieltä edelleen kattilalaitokseen. A-ladon kuljettimen alustan valutyö on ollut kokeneiden betonimiesten taidonnäyte.

”120 metrin matkalla sai olla toleranssia 3 millimetriä. Monta asiaa piti ottaa huomioon, että onnistuimme tässä työssä”, työmaapäällikkö Juha Tuominen sanoo.

Auman perustuksen alla on tiheä paalutus. Kaikkiaan paaluja on lyöty alueella 28,5 kilometriä.

”Tämä paikka oli vaikea paaluttaa, koska tässä oli louhetäyttöä. Jouduimme lyömään iskuvasaralla ja terästapeilla esireiät paaluille niissä kohdin, joissa oli isoja kiviä edessä. Muutamassa paikassa jouduimme kaivamaan lehmän kokoisia kiviä ylös maasta”, Tuominen muistelee.

Pohjatöiden vaikeudet eivät kuitenkaan tulleet yllätyksenä, sillä pohjatutkimukset oli tehty ennakkoon huolellisesti.

Sadan tuhannen oivallus

A-ladon lattian toteutus on oiva osoitus allianssimallin voimasta eli siitä, kuinka projektin kehitys- ja toteutusvaiheen aikana on tehty fiksuja, sekä aikaa että rahaa säästäviä, ratkaisuja.

”Alkuperäisissä suunnitelmissa lattia oli betonia. Päätimme kehitysvaiheessa yhdessä tilaajan kanssa, ettei sitä välttämättä tarvitse valaa, vaan lattiaksi kelpaa yhtä hyvin murske, jonka päällimmäiseksi kerrokseksi ajetaan hienompaa ainesta. Tällä säästettiin noin 100 000 euroa selvää rahaa”, projektipäällikkö Tuomisto sanoo.

Koko hankkeen aikana on tullut merkittäviä säästöjä monenlaisten innovaatioiden myötä, joiden yhteissumma nousee useisiin satoihin tuhansiin euroihin. ■